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通讯行业生产线改善案例

文章出处:荣健胜智能 人气:655 发布时间:2018-06-15 16:25:33

【设计目的】:


      组装车间采用的是批量生产,工位之间生产周期不同 是造成存在大量在制品的根源,并造成了工位之间的生产等待。批量生产模式是对组装的粗放式的管理,一个工人要从头到尾组装一个完整的机柜。对工人的依赖程度较高,组装工序没有标准化,组装时间会有半个小时到1个小时之差,同时对新人的岗前培训要求时间也较长。由于管理上的不足,导致生产出现了严重的障碍。

 

【解决方案】

 

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      流水线共设计了11个工位,质量检验整合到其中后,总共13个工位。标示牌由台历制成,每页显示一个工位。每个组装工人负责一个工位,每一工位操作时间为15分钟。工人完成一台机柜后,将工位标示牌翻至下一页,然后顺序进行下一台机柜的操作。

 

      项目按计划实施单件流方案。根据精益的理念,将组装工人和物料陪送人员(水蜘蛛)分开,各司其职。车间领班作为自由人/替补人员,保证流水线畅通无阻。项目小组一鼓作气。再接再历,对另外两种有客户需求的产品MOD4.0 ID 和BTs2400以同样的方法,根据产品的特点实现了单件流。

 

 

【解决成果】


      由在制品降低节省的资金占用:

pk拾      ·改善前平均在制品为1779万元,改善后在制品为1234万元,降低545万元。

      ·按照一年期资金使用利率8。5%来计算存货滞留产生的资金利息,得出年节省资金利息为=(1779—1234)8。5%-46万元

 

      人工费用节省:

      ·节约6名操作人员。年节省的人工费用为=62。26万=13。6万元

      ·节约面积180平方米,按市场租金每平方米3O元/月来计算:

      租金节省=180×30×12=6.48万/年

      ·综合下来,每年节省费用合计:66.08万元



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