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  • 汽车制造行业案例

    【设计目的】:某乘用汽车公司的车间由于自动化程度较低,生产区域分布较散,因此在生产管理,质量管理,设备管理等方面都存在较大困难。天行健管理公司对该汽车制造车间进行精益生产的应用,对车间提高生产效率,提升产品品质,降低生产运营成本具有现实的意义。
  • 某五金配件厂改善案例

    【设计目的】:生产方式— —采用分散工作台的生产方式自行作业无节拍控制,需要管理者凭借经验进行调节管理难度及误差较大。各工位排成直线型批量流动。为了放置在制品需预留一定的空间,物流线路长,形成振运和生产空间的浪费。
  • 通讯行业生产线改善案例

    【设计目的】:组装车间采用的是批量生产,工位之间生产周期不同 是造成存在大量在制品的根源,并造成了工位之间的生产等待。批量生产模式是对组装的粗放式的管理,一个工人要从头到尾组装一个完整的机柜。对工人的依赖程度较高,组装工序没有标准化,组装时间会有半个小时到1个小时之差,同时对新人的岗前培训要求时间也较长。由于管理上的不足,导致生产出现了严重的障碍。
  • pk拾组装行业精益生产线改善案例

    【设计目的】目前,许多组装型的企业导入精益生产时都有一个要求,就是提高生产效率或减员增效。一者是因为这些企业的生产线设计本来就不合理
  • 化工精益生产线改善解决方案

    【设计目的】在某化工行业推行精益生产,安全问题尤其值得关注。根据高健盛工程师现场调研了和部门访谈,发现存在问题如下:1、员工操作有标准作业指导书,但是文字过多,没有图片,新员工培训周期长;
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